旋铆与冲铆的区别
旋铆机的动作方式分两种，一种是径向运动，另一种是轴向运动。
径向运动是由偏心主轴带动球面副形成径向运动轨迹，铆接安全稳定，无晃动；轴向运动是由偏心主轴与铆座形成偏心角度进行轴向运动。
旋铆机的工作原理是：旋铆机铆接时铆头以一定的摆动角度与需要铆接的工件(铆钉)接触。这种铆接方式与传统的压铆机、吹铆或冲压铆不同，旋铆机是摆动铆接是使铆钉局部变形逐渐延展到整体，消除内应力，防止铆钉墩粗、弯曲、变形等，有效提高铆接表面光洁度，从而达到理想的铆接效果。
旋铆与冲铆的区别
1、工作方式不同：旋铆是通过铆头的偏心旋转过程，不断对工件圆周进行碾压。铆接力小，时间长。而冲铆是通过冲头对工件直接施加轴向作用力，使工件径向张开。铆接力大，时间短。2、原理不同：旋铆机铆接时铆头以一定的摆动角度与需要铆接的工件(铆钉)接触，旋铆机是摆动铆接是使铆钉局部变形逐渐延展到整体，消除内应力，防止铆钉墩粗、弯曲、变形等，有效提高铆接表面光洁度，从而达到理想的铆接效果。冲铆机利用冲铆工艺进行铆接，工件在压力机上，通过冲头直接施加轴向作用力，使材料向径向涨开，达到塑性变形的目的。3、优点不同：旋铆连接点牢固可靠，没有原料消耗和不需要辅助材料，可以形成圆点和巨型点连接，工作环境好，没有灰尘毒烟排放，没有噪音，操作简单、消耗低、维修费少。冲铆机具有铆接力大、时间短、可以通过冲头形状和铆接工艺参数的调整满足工件的铆接质量等特点。扩展资料：冲铆机按工作原理可分为气动冲铆机和液压冲铆机两种。旋铆机对板件表面无任何要求，连接点处板件表面原有的镀层、漆层不受损伤。连接过程自动化程度高，可单点或多点同时连接，能进行无损伤连接强度检测及全过程自动监控，生产效率高。适用范围：旋铆机适合于钢板。不锈钢板。铝板及非金属夹层的连接。用自动旋铆机连接的典型零件有：车顶窗、保险杠、排气管、油箱、车门、仪表框架、发动机支架、发动机罩壳、车尾盖板、风机壳体、计算机壳体、牙医机外壳等。参考资料：百度百科-自动旋铆机参考资料：百度百科-冲铆机
什么是铆接?铆接有多少种分类?每种铆接的特点及应用范围?
各种铆钉连接方法的特点及应用范围：
1.普通铆接
普通铆接工艺过程较简单,方法成熟,连接强度稳定可靠,应用范围广.连接件变形较大.
普通铆接广泛应用于机体各种组件和部件,其中半圆头、平锥头铆钉连接用于机体内部机构及气动外形要求低的外蒙皮,沉头铆接主要用于气动外形要求高的外蒙皮,大扁圆头铆钉连接用于气动外形要求教低的蒙皮及油箱舱等部位.
2.密封铆接
密封铆接的特点是能消除结构缝隙,堵塞泄露途径.工艺过程比较复杂,密封材料的敷设要在一定的施工温度、湿度等环境下进行.
用于由封闭要求的部位和结构,入整体油箱、气密座舱等.
3.特种铆接
铆接效率高、操作简单；能适应结构的特殊要求；铆钉结构比较复杂,制造成本高,应用范围较窄,铆接故障不易排除.
用于结构有特殊要求的部位,还可用于修理和排除故障.
4.干涉配合
疲劳寿命长,能对钉孔起密封作用,从根本上提高了铆接质量,但铆钉孔精度要求高,铆接前钉与孔德配合间隙要求严格.
用于抗疲劳性能要求高的或者有密封要求的组件、部件.
5.手铆法
工具简单,操作方便,效率低.
有时用于小组件、托板螺母和双面沉头铆接.
6．冲击铆法
适用于各种铆接结构,甚至不开敞的、较复杂的结构,铆接时装配件可处于各种位置和状态；与压铆相比,质量稳定性较差、效率低、噪声大.
用于普通铆钉铆接和镦铆型环槽铆钉铆接和镦铆型高抗剪铆钉铆接.7.正铆法
与反铆法相比,铆接变形小、蒙皮表面质量好、劳动强度大、效率低,应用范围受结构的限制.
用于蒙皮表面质量要求高的沉头铆接和普通铆钉干涉配合铆接.
8.反铆法
应用范围广、顶把轻（相对正铆顶把质量）,能够使零件间贴紧,铆接变形大,严重时铆钉头周围会有局部下陷.
主要适用于结构不开敞部位、涂覆密封剂的密封铆接.
9．拉铆法
操作简单、效率高,但铆接质量不够稳定.
用于拉铆型环槽铆钉铆接、螺纹抽芯高抗剪铆钉铆接、螺纹空心铆钉铆接、拉丝型抽芯铆钉铆接、鼓包型抽芯铆钉铆接等单面铆接.
10．压铆法
钉杆能较均匀地镦粗而填满钉孔,质量稳定、表面质量好、效率高、劳动条件好,应用范围受结构限制,由于手提压铆机和压铆模的不断改进,其应用范围在不断扩大.
用于开敞性好的组件（如肋、框、梁、壁板等）的平锥头铆钉铆接和沉头铆接.
11.自动钻铆法
铆接质量高、效率高、劳动条件好、设备复杂、价格昂贵.
适用于无头铆钉干涉配合铆接、镦铆型环槽铆钉铆接、抽芯铆钉铆接.也用于普通铆钉铆接.
12.应力波铆接法
铆接过程中铆钉材料向各方向同步流动,即铆钉孔德填充和铆钉镦头的形成同步完成,因而能形成比较均匀地干涉量.其疲劳寿命相当或高于无头铆钉干涉配合的铆接.铆接时不需精加工孔和大吨位的压铆机,工件变形小.但设备复杂,寿命短,噪声大,适用不够方便.
用手铆接较难成形的钛合金、高温合金、合金钢铆钉和大直径铆钉,铆接碳纤维环氧复合材料还可用于抗疲劳性能要求高的干涉配合铆接.
13．热铆法
镦头形成容易,不易产生裂纹,比冷铆质量好,工具设备较复杂.用于钛合金铆钉铆接.
简述铆接有哪些特点。
铆接的最大特点是耐冲击、抗震性非常好。此外，它还具有工艺装备简单、连接可靠、构件变形小、抗疲劳性能好、对应力集中不敏感等特点。但铆接时噪声大、劳动强度高、生产率低、紧密性差、构件质量较大、并且被连接件上需要钻孔，因而强度将有所削弱。
利用铆钉把两个或两个以上的零件（钢板、型钢或机械零件）连接在一起称为铆钉连接，简称铆接，它是不可拆的连接。
铆接的分类：
1.活动铆接。结合件可以相互转动。不是刚性连接。如：剪刀，钳子。
2.固定铆接。结合件不能相互活动。这是刚性连接。如：角尺、三环锁上的铭牌、桥梁建筑。
3.密封铆接。铆缝严密，不漏气体、液体。这是刚性连接。
铆接工艺
焊接
焊接是通过加热、加压，或两者并用，使两工件产生原子间结合的加工工艺和联接方式。焊接应用广泛，既可用于金属，也可用于非金属。
焊接技术的发展历史
焊接技术是随着金属的应用而出现的，古代的焊接方法主要是铸焊、钎焊和锻焊。中国商朝制造的铁刃铜钺，就是铁与铜的铸焊件，其表面铜与铁的熔合线婉蜒曲折，接合良好。春秋战国时期曾侯乙墓中的建鼓铜座上有许多盘龙，是分段钎焊连接而成的。经分析，所用的与现代软钎料成分相近。
战国时期制造的刀剑，刀刃为钢，刀背为熟铁，一般是经过加热锻焊而成的。据明朝宋应星所著《天工开物》一书记载：中国古代将铜和铁一起入炉加热，经锻打制造刀、斧；用黄泥或筛细的陈久壁土撒在接口上，分段煅焊大型船锚。中世纪，在叙利亚大马士革也曾用锻焊制造兵器。
古代焊接技术长期停留在铸焊、锻焊和钎焊的水平上，使用的热源都是炉火，温度低、能量不集中，无法用于大截面、长焊缝工件的焊接，只能用以制作装饰品、简单的工具和武器。
19世纪初，英国的戴维斯发现电弧和氧乙炔焰两种能局部熔化金属的高温热源；1885～1887年,俄国的别纳尔多斯发明碳极电弧焊钳；1900年又出现了铝热焊。
20世纪初，碳极电弧焊和气焊得到应用，同时还出现了薄药皮焊条电弧焊，电弧比较稳定，焊接熔池受到熔渣保护，焊接质量得到提高，使手工电弧焊进入实用阶段，电弧焊从20年代起成为一种重要的焊接方法。
在此期间，美国的诺布尔利用电弧电压控制焊条送给速度，制成自动电弧焊机，从而成为焊接机械化、自动化的开端。1930年美国的罗宾诺夫发明使用焊丝和焊剂的埋弧焊，焊接机械化得到进一步发展。40年代，为适应铝、镁合金和合金钢焊接的需要，钨极和熔化极惰性气体保护焊相继问世。
1951年苏联的巴顿电焊研究所创造电渣焊，成为大厚度工件的高效焊接法。1953年，苏联的柳巴夫斯基等人发明二氧化碳气体保护焊，促进了气体保护电弧焊的应用和发展，如出现了混合气体保护焊、药芯焊丝气渣联合保护焊和自保护电弧焊等。
1957年美国的盖奇发明等离子弧焊；40年代德国和法国发明的电子束焊，也在50年代得到实用和进一步发展；60年代又出现激光焊等离子、电子束和激光焊接方法的出现，标志着高能量密度熔焊的新发展，大大改善了材料的焊接性，使许多难以用其他方法焊接的材料和结构得以焊接。
其他的焊接技术还有1887年，美国的汤普森发明电阻焊，并用于薄板的点焊和缝焊；缝焊是压焊中最早的半机械化焊接方法，随着缝焊过程的进行，工件被两滚轮推送前进；二十世纪世纪20年代开始使用闪光对焊方法焊接棒材和链条。至此电阻焊进入实用阶段。1956年，美国的琼斯发明超声波焊；苏联的丘季科夫发明摩擦焊；1959年，美国斯坦福研究所研究成功爆炸焊；50年代末苏联又制成真空扩散焊设备。
焊接工艺
金属焊接方法有40种以上，主要分为熔焊、压焊和钎焊三大类。
熔焊是在焊接过程中将工件接口加热至熔化状态，不加压力完成焊接的方法。熔焊时，热源将待焊两工件接口处迅速加热熔化，形成熔池。熔池随热源向前移动，冷却后形成连续焊缝而将两工件连接成为一体。
在熔焊过程中，如果大气与高温的熔池直接接触，大气中的氧就会氧化金属和各种合金元素。大气中的氮、水蒸汽等进入熔池，还会在随后冷却过程中在焊缝中形成气孔、夹渣、裂纹等缺陷，恶化焊缝的质量和性能。
为了提高焊接质量，人们研究出了各种保护方法。例如，气体保护电弧焊就是用氩、二氧化碳等气体隔绝大气，以保护焊接时的电弧和熔池率；又如钢材焊接时，在焊条药皮中加入对氧亲和力大的钛铁粉进行脱氧，就可以保护焊条中有益元素锰、硅等免于氧化而进入熔池，冷却后获得优质焊缝。
压焊是在加压条件下，使两工件在固态下实现原子间结合，又称固态焊接。常用的压焊工艺是电阻对焊，当电流通过两工件的连接端时，该处因电阻很大而温度上升，当加热至塑性状态时，在轴向压力作用下连接成为一体。
各种压焊方法的共同特点是在焊接过程中施加压力而不加填充材料。多数压焊方法如扩散焊、高频焊、冷压焊等都没有熔化过程，因而没有象熔焊那样的有益合金元素烧损，和有害元素侵入焊缝的问题，从而简化了焊接过程，也改善了焊接安全卫生条件。同时由于加热温度比熔焊低、加热时间短，因而热影响区小。许多难以用熔化焊焊接的材料，往往可以用压焊焊成与母材同等强度的优质接头。
钎焊是使用比工件熔点低的金属材料作钎料，将工件和钎料加热到高于钎料熔点、低于工件熔点的温度，利用液态钎料润湿工件，填充接口间隙并与工件实现原子间的相互扩散，从而实现焊接的方法。
焊接时形成的连接两个被连接体的接缝称为焊缝。焊缝的两侧在焊接时会受到焊接热作用，而发生组织和性能变化，这一区域被称为热影响区。焊接时因工件材料焊接材料、焊接电流等不同，焊后在焊缝和热影响区可能产生过热、脆化、淬硬或软化现象，也使焊件性能下降，恶化焊接性。这就需要调整焊接条件，焊前对焊件接口处预热、焊时保温和焊后热处理可以改善焊件的焊接质量。
另外，焊接是一个局部的迅速加热和冷却过程，焊接区由于受到四周工件本体的拘束而不能自由膨胀和收缩，冷却后在焊件中便产生焊接应力和变形。重要产品焊后都需要消除焊接应力，矫正焊接变形。
现代焊接技术已能焊出无内外缺陷的、机械性能等于甚至高于被连接体的焊缝。被焊接体在空间的相互位置称为焊接接头，接头处的强度除受焊缝质量影响外，还与其几何形状、尺寸、受力情况和工作条件等有关。接头的基本形式有对接、搭接、丁字接(正交接)和角接等。
对接接头焊缝的横截面形状，决定于被焊接体在焊接前的厚度和两接边的坡口形式。焊接较厚的钢板时，为了焊透而在接边处开出各种形状的坡口，以便较容易地送入焊条或焊丝。坡口形式有单面施焊的坡口和两面施焊的坡口。选择坡口形式时，除保证焊透外还应考虑施焊方便，填充金属量少，焊接变形小和坡口加工费用低等因素。
厚度不同的两块钢板对接时，为避免截面急剧变化引起严重的应力集中，常把较厚的板边逐渐削薄，达到两接边处等厚。对接接头的静强度和疲劳强度比其他接头高。在交变、冲击载荷下或在低温高压容器中工作的联接，常优先采用对接接头的焊接。
搭接接头的焊前准备工作简单，装配方便，焊接变形和残余应力较小，因而在工地安装接头和不重要的结构上时常采用。一般来说，搭接接头不适于在交变载荷、腐蚀介质、高温或低温等条件下工作。
采用丁字接头和角接头通常是由于结构上的需要。丁字接头上未焊透的角焊缝工作特点与搭接接头的角焊缝相似。当焊缝与外力方向垂直时便成为正面角焊缝，这时焊缝表面形状会引起不同程度的应力集中；焊透的角焊缝受力情况与对接接头相似。
角接头承载能力低，一般不单独使用，只有在焊透时，或在内外均有角焊缝时才有所改善，多用于封闭形结构的拐角处。
焊接产品比铆接件、铸件和锻件重量轻，对于交通运输工具来说可以减轻自重，节约能量。焊接的密封性好，适于制造各类容器。发展联合加工工艺，使焊接与锻造、铸造相结合，可以制成大型、经济合理的铸焊结构和锻焊结构，经济效益很高。采用焊接工艺能有效利用材料，焊接结构可以在不同部位采用不同性能的材料，充分发挥各种材料的特长，达到经济、优质。焊接已成为现代工业中一种不可缺少，而且日益重要的加工工艺方法。
在近代的金属加工中，焊接比铸造、锻压工艺发展较晚，但发展速度很快。焊接结构的重量约占钢材产量的45%，铝和铝合金焊接结构的比重也不断增加。
未来的焊接工艺，一方面要研制新的焊接方法、焊接设备和焊接材料，以进一步提高焊接质量和安全可靠性，如改进现有电弧、等离子弧、电子束、激光等焊接能源；运用电子技术和控制技术，改善电弧的工艺性能，研制可靠轻巧的电弧跟踪方法。
另一方面要提高焊接机械化和自动化水平，如焊机实现程序控制、数字控制；研制从准备工序、焊接到质量监控全部过程自动化的专用焊机；在自动焊接生产线上，推广、扩大数控的焊接机械手和焊接机器人，可以提高焊接生产水平，改善焊接卫生安全条件。
（塑料）焊接 采用加热和加压或其他方法使热塑性塑料制品的两个或多个表面熔合成为一个整体的方法。希望能解决您的问题。
